स्वयं चिपकने वाला रस लेबल मुद्रण में स्याही हानि की चार प्रमुख समस्याओं का विश्लेषण

समस्या 1: कोटिंग दोष

पारंपरिक फिल्मों को दो प्रकारों में विभाजित किया जाता है: लेपित और अनकोटेड, और फिल्म कोटिंग दोषों के कारण स्याही ड्रॉप के कारणों को भी दो मामलों में विभाजित किया जाता है: लेपित फिल्म सामग्री के लिए, यदि सतह कोटिंग में खराब दृढ़ता है, तो यह स्याही आसंजन को जन्म देगी। गरीब; और गैर-लेपित फिल्म सामग्री, सतह परत और स्याही के बीच खराब संबंध स्थिरता के कारण, अक्सर स्याही ड्रॉप का कारण बनती है।

कोटिंग दोषों के कारण होने वाली स्याही की बूंदों के लिए, इसे निम्नलिखित विधियों द्वारा हल किया जा सकता है: स्याही की सतह की रक्षा और स्याही की बूंदों को रोकने के लिए सतह परत वार्निश मुद्रण उपचार का उपयोग करें; सतह की परत को कोरोना उपचारित किया जाता है, और सामग्री की सतह पर कोरोना डायन का मान 38 मिमी / मी से कम नहीं होना चाहिए, 36 मिमी / मी से कम का डायन मूल्य सीधे स्याही की स्थिरता को प्रभावित करेगा; सतह की परत को प्राइम किया जाना चाहिए या मजबूत स्याही आसंजन के साथ एक एन्हांसर का उपयोग किया जाना चाहिए (मिश्रण अनुपात लगभग 3 प्रतिशत है)। ), फिल्म की सतह के स्याही आसंजन में भी सुधार कर सकता है; कुछ उप-सतह सिंथेटिक पेपर सामग्री 3M टेप के साथ परीक्षण के लिए उपयुक्त नहीं हैं क्योंकि सतह कोटिंग में कुछ पेपर कोटिंग विशेषताएं हैं।

समस्या 2: तनाव

मुद्रण सतह पर कोरोना-उपचारित फिल्म सामग्री के लिए, अच्छी स्याही की अस्थिरता प्राप्त करने के लिए, डाइन का मूल्य आमतौर पर 38 मिमी / मी से ऊपर होना चाहिए, यदि यह 36 मिमी / मी से कम है, तो यह स्याही की बूंदों की समस्या से ग्रस्त है; समय के साथ डाइन का मान धीरे-धीरे कम होता जाएगा, और मुद्रण स्याही के साथ समस्याएँ होंगी। समस्या का सार तनाव है।

इस स्थिति के कारण होने वाली स्याही की बूंदों के लिए, निम्नलिखित समाधान हैं: फिल्म सामग्री की सतह ऊर्जा में सुधार के लिए ऑनलाइन कोरोना उपचार के लिए ऑनलाइन कोरोना फ़ंक्शन के साथ एक उपग्रह रोटरी मशीन का उपयोग करें; सतह मुद्रण के आसंजन में सुधार करने के लिए, सतह प्राइमर कोटिंग उपचार के लिए बैच प्रिंटिंग मशीन का उपयोग करें; जब डाइन का मान कम हो जाता है, तो मुद्रण के दौरान कोरोना उपचार की आवश्यकता होती है, लेकिन डाइन मान का आकार स्याही और सतह सामग्री के बीच आसंजन का पूरी तरह से प्रतिनिधित्व नहीं कर सकता है। आम तौर पर, डाइन वैल्यू की क्षय अवधि 3 महीने से 6 महीने तक होती है, इसलिए इन्वेंट्री में कच्चे माल के दीर्घकालिक भंडारण को कम करने की सिफारिश की जाती है।

अंत में, उच्च आसंजन के साथ स्याही का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है, और स्याही आपूर्तिकर्ता से परामर्श करने की सिफारिश की जाती है।

समस्या 3: स्याही का सूखना और तनाव

स्याही के सूखने और तनाव के कारण मुद्रण प्रक्रिया के दौरान स्याही टपकने लगती है। विशेष रूप से विभाजित: स्याही की परत बहुत मोटी है, जिसके परिणामस्वरूप अपूर्ण सुखाने; अपर्याप्त यूवी लैंप ऊर्जा, दीपक उम्र बढ़ने, दीपक परावर्तक उम्र बढ़ने, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त सुखाने और यूवी दीपक का इलाज होता है, और स्याही परत सूखी नहीं होती है; स्याही का अत्यधिक सूखना, जिससे सामग्री का विरूपण होता है, स्याही की परत का निर्माण बंद हो जाता है।

स्याही गिरने की इस समस्या को तीन तरीकों से हल किया जा सकता है:

एक गहरी स्याही और पतली छपाई का उपयोग करना है, जिसे आमतौर पर स्याही की मात्रा को कम करने के रूप में जाना जाता है। उदाहरण के लिए, स्पॉट स्याही को गहरे वॉल्यूम के साथ जोड़ा जा सकता है। नियमित मुद्रण में स्याही की मात्रा छोटी होती है, जो अशुद्धि जाँच के प्रभाव को प्राप्त कर सकती है। वहीं, यूवी लैंप की आउटपुट पावर को बढ़ाया जा सकता है। मुद्रण की गति को कम करें और सुखाने के प्रभाव को प्राप्त करने के लिए यूवी लैंप के जोखिम समय को बढ़ाएं। यह समाधान पुराने बैच या उपग्रह रोटरी मशीनों और पुराने यूवी लैंप समाधानों के लिए उपयुक्त है।

2. जांचें कि क्या यूवी लैंप बूढ़ा हो रहा है और परावर्तक को साफ करें। आम तौर पर, घरेलू यूवी लैंप का सेवा जीवन लगभग 500-1000 घंटे होता है, और आयातित लैंप का सेवा जीवन लगभग 1000-2500 घंटे होता है। विवरण के लिए, कृपया वास्तविक उपयोग देखें। यह अनुशंसा की जाती है कि प्रिंटिंग फैक्ट्री सामान्य उपयोग सुनिश्चित करने के लिए हर छह महीने में यूवी लैंप को साफ करे।

तीसरा, यूवी लैंप की आउटपुट पावर कम करें। विशिष्ट ऑपरेशन सामान्य प्रिंटिंग हाउस प्रिंटिंग ऑपरेशन है। रंग अनुक्रम में रंगों के पहले कुछ सेट ज्यादातर लोगो या छोटे अक्षर होते हैं। आवश्यक प्रकाश सीमित है। उन्नत अति-विकिरण की अनुमति नहीं है क्योंकि फिल्म सामग्री द्वारा अवशोषित तापीय ऊर्जा सीमित है। अत्यधिक एक्सपोजर फिल्म सामग्री को घुमाने, विकृत करने, भंगुर बनने और स्याही आसंजन को कम करने का कारण बनता है। आप पहले निम्न-श्रेणी के यूवी लैंप और फिर उच्च-श्रेणी के लैंप का उपयोग करने के सिद्धांत का पालन कर सकते हैं।

प्रश्न 4: स्याही मिलान

अंत में, स्याही और सामग्री कितनी अच्छी तरह मेल खाते हैं, यह भी कुछ हद तक बूंदों में योगदान देगा। उदाहरण के लिए, स्याही का आणविक तनाव सब्सट्रेट की सतह पर एक समान स्याही परत बनाने के लिए बहुत बड़ा है; या स्याही मॉडल का उपयोग जो शेल्फ जीवन या निम्न घरेलू ब्रांड स्याही पार कर चुके हैं, स्याही हानि का कारण बनेंगे।

उपरोक्त मामलों में, आप उन स्याही का उपयोग कर सकते हैं जो मुद्रण सामग्री से मेल खाती हैं, जैसे कि फिल्म-विशिष्ट स्याही और हल्की-फास्ट और हल्की-फास्ट स्याही (विशिष्ट परामर्श के लिए स्याही निर्माता से परामर्श करें); समाप्त स्याही के लिए, आपको मुद्रण से पहले स्थिति की जांच करने की आवश्यकता है। एक मुद्रण परीक्षण करें, या कुछ साधारण अक्षर या छोटे लोगो पैटर्न, साथ ही कुछ कम-अंत वाले उत्पादों को प्रिंट करें; बड़े क्षेत्र के ठोस और पूर्ण-स्क्रीन डॉट-एंड-लाइन पैटर्न को प्रिंट करने के लिए, अच्छे ब्रांड और उच्च आसंजन (जैसे हंगहुआ इंक, आदि) के साथ स्याही का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।

इंक ड्रॉप प्रभाव कारकों का सारांश

उपरोक्त विश्लेषण के माध्यम से, हम स्याही की बूंदों के आठ कारणों को संक्षेप में बता सकते हैं:

1. कोटिंग सामग्री की सतह कोटिंग स्थिरता खराब है;

2. अनकोटेड फिल्म सामग्री में छपाई के बाद स्याही के साथ खराब संबंध होता है;

3. डाइन का मान कम होता है। मुद्रण सतह पर कोरोना-उपचारित फिल्म सामग्री के लिए, अच्छी स्याही की अस्थिरता प्राप्त करने के लिए, डाइन का मूल्य आमतौर पर 38 मिमी / मी से ऊपर होना चाहिए;

4. डायने का मान घटता है, मुद्रण की सतह कोरोना-उपचारित फिल्म सामग्री है, समय के साथ डाइन का मूल्य धीरे-धीरे कम होता जाता है, और गिरावट की अवधि 3-6 महीने होती है;

5. मुद्रण स्याही परत बहुत मोटी है और यूवी दीपक शक्ति अपर्याप्त है, जिसके परिणामस्वरूप स्याही परत का अपर्याप्त इलाज होता है;

6. मुद्रण सामग्री की सतह पर एक समान ठीक स्याही परत बनाने के लिए स्याही तनाव बहुत बड़ा है;

7. समाप्त हो चुकी स्याही या घटिया घरेलू स्याही का प्रयोग करें;

8. स्याही अति-विकिरणित और अति-सूखी है।